Manutenção preditiva: entenda as vantagens para a sua indústria

A manutenção preditiva se diferencia das demais por considerar informações do equipamento em funcionamento para determinar os períodos de manutenção. Ela é baseada na projeção de estado futuro de um equipamento ou sistema.

Sendo, portanto, embasada pela captura de dados de uma instrumentação específica, que verifica e analisa tendências de variáveis do equipamento.

Tendo como um de seus benefícios o aumento do período de tempo entre manutenções por quebra de equipamento (manutenção corretiva). E também nas manutenções definidas para acontecer em intervalos determinados de tempo (manutenção preventiva).

Por mais que para alguns esse possa parecer um assunto novo, a manutenção preditiva já é realizada há muitos anos. Na verdade, ela já demonstrava resultados de produtividade desde os anos 70. Porém, foi em torno dos anos 90 que teve um destaque maior.

Quais são os tipos de manutenção existentes?

Temos três tipos de manutenção que frequentemente são aplicados nas indústrias, segue abaixo a definição de cada uma delas:

• Manutenção corretiva: Quando há necessidade de reparos por quebras. Contudo, até chegar na manutenção corretiva o equipamento usualmente demonstra vários sinais de desgastes ou problemas;
• Manutenção preventiva: Manutenções que são planejadas com base no tempo. A fim de ter um padrão, este tempo é determinado com uma recorrência, como a cada três meses;
• Manutenção preditiva: Estas manutenções são definidas através de dados recolhidos de inúmeros equipamentos em diferentes momentos. Assim, com as informações geradas é possível gerar uma previsão de quando seria a próxima data ideal para manutenção, considerando informações do próprio equipamento em funcionamento.

Quais são os principais objetivos da Manutenção Preditiva?

Os objetivos estão relacionados principalmente em ações com impacto de redução de custo na indústria. Além disso, é importante lembrar da melhoria na qualidade e geração de maior produtividade.

Confira abaixo a lista dos 5 maiores objetivos da manutenção preditiva:

1. Definir antes de quebras ou danos, a necessidade de manutenção em uma peça de equipamento;
2. Não ser necessário realizar as desmontagens para inspeção;
3. Aumentar o tempo em que os equipamentos ficam em funcionamento;
4. Aproveitar ao máximo a vida útil do equipamento;
5. Aumentar a confiabilidade dos equipamentos.

 Portanto, o principal foco da Manutenção Preditiva é gerar projeção do estado do equipamento, e com isso encontrar falhas em período inicial. Para que assim possam ser resolvidos antes de progredirem para uma quebra.

Quais são as técnicas utilizadas para realizar manutenção preditiva?

As técnicas visam a análise de um tipo de falha. E pode-se inclusive utilizar mais de uma técnica para aumentar a assertividade do diagnóstico. 

Segue abaixo quatro das técnicas mais utilizadas na indústria para realização da manutenção:

Análise de vibrações

Esta análise tem foco na identificação de defeitos mecânicos, sendo obrigatória em manutenções preditivas de equipamentos rotativos.

Sendo possível identificar causa raiz em defeitos, que poderiam vir a acontecer, evoluir para quebra e prejudicar a qualidade da esteira de produção.

Dessa forma, alguns defeitos possíveis de serem encontrados pela análise de vibrações são:

• Problemas elétricos em motores;
• Problemas estruturais;
• Desbalanceamento de massa;
• Desalinhamento e empenamento de eixos;
• Desgaste de rolamentos;
• Desgaste de engrenagens;
• Lubrificação deficiente;
• Folgas.

Ou seja, a análise de vibração descobre falhas através das taxas de variação das forças dinâmicas geradas durante a manutenção. Este tipo de análise pode ser feito utilizando pontos de fácil acesso do equipamento. Portanto, sem necessidade de parar o equipamento.

É importante ficar atento porque cada tipo de equipamento tem uma “Assinatura Espectral Original” própria. Assim, há mudanças na frequência ou amplitude da vibração quando o equipamento apresenta início de falhas.

Análise de termografia

A análise de termografia registra a radiação infravermelha de forma gráfica ou muitas vezes com diferentes colorações. Ela possibilita o monitoramento, identificação e registro de alteração nos níveis de temperatura de cada parte do equipamento, gerando um termograma.

Com essas informações, é possível detectar falhas pela alteração de temperatura dos componentes do equipamento.

Os sensores utilizados para essa análise devem ser resfriados para que as temperaturas não impactem no resultado do termograma, garantindo resultados assertivos.

Atualmente também existe a opção de utilizar sensores que são capazes de produzir resultados confiáveis sem resfriamento, com a temperatura ambiente (bolômetros). Porém, o custo deste tipo de sensor ainda é bem elevado.

Assim, na manutenção preditiva, essa análise pode ser utilizada em inúmeras áreas, como: equipamentos estáticos, rotativos, tubulações, parte elétrica e mecânica.

Análise de Óleo

A análise de óleo, diferentemente das demais que possuem sensores, é realizada em laboratório. Para realizar a análise, é analisado se o lubrificante dos equipamentos está com detritos ou materiais contaminantes na sua composição.

Comparando resultados de análises de óleo novo e usado, pode-se definir quando o óleo deve ser trocado. E com isso, pode ser possível estipular intervalos maiores de trocas de óleo do que o atual praticado, reduzindo custos e mantendo a qualidade.

A análise pode ser dividida em três tipos:

1. Análise das propriedades do lubrificante;
2. Análise dos contaminantes;
3. Análise e monitoramento do desgaste de máquinas.

Alguns defeitos possíveis de serem encontrados pela análise de óleo são:

• Oxidação;
• Desalinhamentos;
• Depreciação de aditivos;
• Desgaste de componentes do equipamento;
• Contaminações em geral.

Análise de Ultrassom

Com a análise de ultrassom, tem-se a elevação da frequência das ondas sonoras até que possa ser escutada pelo ouvido humano (20kHz).

Através dela, é possível identificar facilmente vazamentos de ar, vapor, ou até fuga de corrente elétrica e defeitos mecânicos. Por isso, tem-se redução de custo com desperdícios e é possível evitar paradas na linha de produção.

Também é utilizado para diferentes finalidades, como medir distâncias e detectar objetos.

Manutenção preditiva como uma ação de sustentabilidade

Além de todos os benefícios já citados, com a manutenção preditiva também temos um impacto ambiental positivo. Isso porque com o funcionamento ideal dos equipamentos, tem-se também o controle do consumo de energia.

Com a aplicação de manutenção preditiva, vimos acima que outras manutenções de custo elevado, como a corretiva, podem ter sua frequência reduzida. O que traz benefícios relacionados a questões energéticas, econômicas e sociais.

Por fim, é possível perceber que o investimento em manutenção rapidamente se paga com a redução de desperdícios. E ainda pode ser vista como ação de sustentabilidade, trazendo benefícios em inúmeras esferas da indústria.